Sur quoi reposent la qualité et la fiabilité des cartes électroniques ? Les composants ? Le travail du câbleur ? Les techniques d’assemblage ? Dans l’univers de l’électronique, la qualité d’un circuit imprimé ne repose pas uniquement sur les composants utilisés. Elle dépend aussi du respect de normes strictes qui garantissent la fiabilité des assemblages. Parmi elles, les normes IPC sont une référence internationale. On vous en dit plus sur les standards IPC et leur impact sur la fabrication électronique.
L’IPC, pour Institute for Printed Circuits, est une organisation internationale qui définit des standards de qualité dans l’industrie électronique. Ces normes sont utilisées par les fabricants, les sous-traitants et les donneurs d’ordres à travers le monde pour s’assurer que les produits livrés répondent aux attentes de performance, de durabilité et de sécurité.
Parmi les documents les plus couramment utilisés en électronique, on trouve :
– IPC-A-600, qui décrit les critères d’acceptabilité pour les circuits imprimés nus (sans composants)
– IPC-A-610, qui traite de l’acceptabilité des assemblages électroniques
– IPC-A-620, qui encadre les exigences et acceptation des assemblages de câbles et de faisceaux de fils
Ces documents précisent, entre autres, ce qui est considéré comme acceptable ou non en matière d’alignement de composants, de brasure, de remontée, ou encore de couverture de pastilles.
La norme IPC distingue trois classes principales, qui correspondent à des niveaux d’exigence croissants selon la criticité de l’application :
Classe 1 : pour les produits électroniques grand public où la performance n’est pas critique. Ce sont, par exemple, des jouets, des machines à laver, …
Classe 2 : pour les produits destinés à une utilisation continue, où un bon niveau de fiabilité est attendu, mais sans exigences extrêmes. On pense ici aux équipements industriels, aux systèmes informatiques ou à certains dispositifs médicaux non critiques.
Classe 3 : pour les applications où la fiabilité est primordiale et où toute défaillance peut avoir des conséquences sur la vie humaine. On parle ici d’aéronautique, de défense, de spatial ou de médical implantable. Dans ces contextes, les assemblages doivent fonctionner sans faille, souvent dans des conditions extrêmes, sur des durées prolongées.
À première vue, les classes 2 et 3 partagent de nombreux principes communs. Mais en réalité, la classe 3 impose des exigences beaucoup plus rigoureuses sur le plan technique.
Là où la classe 2 peut tolérer certaines imperfections si elles ne nuisent pas à la fonction, la classe 3 exige un niveau d’exigence bien plus élevé. Par exemple, dans la classe 3, le mouillage de la brasure sur une pastille doit atteindre au moins 330°, contre une tolérance plus large en classe 2 où il est demandé un mouillage de 270°.
De plus, en classe 3, les extrémités des pattes traversantes ne doivent pas dépasser de plus de 1,5 mm. De même, la couverture des pastilles doit être d’au moins 75 % sur la face source, tout comme le remplissage des canons, garantissant ainsi une excellente tenue dans le temps et une fiabilité maximale des connexions.
La classe 3 ne se contente pas de « mieux faire ». Elle impose un niveau de contrôle et de précision extrêmement élevé, à chaque étape du processus de fabrication. Chaque soudure, chaque alignement, chaque détail visuel ou mécanique est inspecté avec rigueur, selon des critères stricts. Cela nécessite des équipements performants, une traçabilité complète, ainsi qu’un personnel formé aux exigences de cette norme.
C’est pourquoi on la retrouve dans des secteurs où l’électronique ne peut pas faillir : systèmes embarqués dans les avions, instruments médicaux implantables, équipements de sécurité, plateformes pétrolières, systèmes militaires ou spatiaux.
Les normes IPC et leurs classes sont bien plus que de simples documents de référence. Elles traduisent des engagements concrets en matière de qualité, de fiabilité et de sécurité.
La classe 2 garantit déjà un excellent niveau de qualité, suffisant pour la majorité des applications industrielles. Toutefois, lorsqu’une fiabilité maximale est requise – lorsque l’électronique doit fonctionner sans faille, durablement et sans concession – la classe 3 devient indispensable.
Atteindre ce niveau d’exigence suppose une expertise pointue, un savoir-faire éprouvé et des moyens techniques de haut niveau. C’est une véritable marque de confiance pour les clients opérant dans les secteurs les plus critiques.
Selva forme l’ensemble de ses collaborateurs aux standards IPC Classe 2 et Classe 3.
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Depuis plus de 45 ans, Selva s’est spécialisée dans la conception et la fabrication de cartes électroniques. Implantée sur deux sites, à Vallet et à Chalon-sur-Saône, l’entreprise accompagne ses clients de la conception à l’intégration. Selva est certifiée ISO 9001 et EN 9100, attestant ainsi de son engagement en faveur de la fiabilité des produits électroniques qu’elle réalise.
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Le 10/06/2025
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