Dans une carte électronique, tout ce qui compte n’est pas toujours visible.
Une connexion peut devenir impossible à repérer une fois le composant monté. Avec la miniaturisation des composants et l’utilisation de plus en plus fréquente de boîtiers comme les BGA, certaines parties essentielles de l’assemblage deviennent inaccessibles à l’œil nu. C’est précisément dans ces cas que le contrôle par rayons X (RX) devient utile : il permet de voir au-delà de la surface pour contrôler ce qui reste invisible au premier regard.
L’inspection optique automatisée (AOI) examine les éléments visibles. Elle permet notamment de vérifier si les composants sont présents, bien placés et correctement orientés, ou encore de repérer certains défauts visibles en surface.
Le contrôle RX apporte des informations supplémentaires. Grâce aux rayons X, il permet d’inspecter des zones cachées par les composants et de voir certaines connexions situées à l’intérieur même de la carte.
C’est particulièrement le cas pour les composants dont les connexions sont situées sous le boîtier.
Prenons l’exemple d’un BGA (Ball Grid Array). Une fois monté sur le PCB, ses billes de connexion se trouvent entre le composant et la carte. Elles deviennent alors impossibles à contrôler avec un système comme l’AOI 3D.
L’AOI peut contrôler les éléments visibles autour du composant et vérifier certains critères d’assemblage en surface. Toutefois, elle ne peut pas observer directement les connexions situées sous le boîtier.
Le RX intervient précisément à ce moment-là : il traverse l’assemblage pour offrir une image des zones qui ne sont pas accessibles en surface.
Obtenir une image RX est seulement la première étape. La véritable valeur du contrôle réside surtout dans la capacité à savoir où chercher, quels signes surveiller et comment interpréter ce qui est vu.
Une image RX, seule, ne permet pas de conclure sur la conformité d’un assemblage. Son analyse nécessite une expertise adaptée au produit en question. Le technicien examine les images obtenues, cherche les anomalies potentielles et les compare aux exigences techniques définies pour le produit. Son expérience l’aide notamment à distinguer une variation normale d’un éventuel défaut. Cette analyse s’effectue toujours dans un cadre bien défini : les attentes du client, les caractéristiques du produit et les critères d’acceptation définis à l’avance.
Le contrôle RX nécesite une véritable connaissance technique de l’électronique : observer, analyser, comparer avec les exigences et décider de la conformité de l’assemblage.
La technologie fournit l’image mais c’est l’expertise qui donne du sens à cette image.
Le contrôle RX offre une vision supplémentaire là où l’inspection optique ne peut plus aller. Mais, même si elle est performante, la technologie ne suffit pas à elle seule. La qualité du contrôle dépend de plusieurs éléments : des outils adaptés, une bonne connaissance des assemblages et l’expertise de ceux qui analysent les résultats.
En combinant ces technologies, l’expérience de terrain et les exigences fixées avec le client, chaque assemblage peut être examiné avec précision, pour repérer les éventuelles anomalies et réduire les risques de défaut ou de non-conformité.
Parce que certains défauts ne sont pas visibles, le contrôle RX permet d’aller plus loin dans l’analyse de la carte électronique. Voir l’invisible, l’analyser et le comparer aux exigences : c’est là que le contrôle RX montre toute sa valeur.
Vous recherchez un partenaire fiable pour la conception, le développement ou la fabrication de cartes électroniques ? Nos équipes vous accompagnent de l’étude de votre besoin jusqu’à la production en série.
Parlez-nous de votre projet, de vos contraintes techniques et de vos objectifs. Nous vous proposerons une solution adaptée à votre secteur d’activité et à vos exigences.
Contactez nos experts dès aujourd’hui et obtenez un accompagnement personnalisé.
Depuis plus de 45 ans, Selva accompagne les industriels dans leurs projets de conception, industrialisation et fabrication de cartes électroniques. Grâce à ses deux sites de production en France, à Vallet et à Chalon-sur-Saône, Selva répond aux exigences des secteurs les plus techniques.</p>
Notre expertise s’adresse notamment aux domaines de l’aéronautique, de l’énergie, de l’industrie, du médical, de la sécurité…
Certifiée ISO 9001 et EN 9100, Selva répond aux exigences des secteurs les plus exigeants. Nous maîtrisons l’ensemble du processus de fabrication, du prototype à la production en série. Chaque projet bénéficie d’un niveau élevé de qualité, de traçabilité et de fiabilité.
➜ Article précédent : OTD et OQD : deux indicateurs qui mesurent la fiabilité d’un partenaire industriel
Le
Contact